Eroski automatiza la mitad de los 140.000 pedidos diarios del almacén de Elorrio

En los dos últimos meses he tenido la oportunidad de estar en Eroski Elorrio trabajando en un proyecto de Logística Colaborativa. 

En primera visita fue una presentación de dicho plataforma que ya hemos puesto en Caprabo con gran éxito desarrollada y que con gestión  en “the cloud”  tiene unas funciones como torre de control para gestionar los flujos de información logística que se genera entre los retailers, fabricantes, proveedores de logística y otros actores de la Supply Chain, basado sobre una única plataforma many-to-many, que permite una visibilidad end-to-end, habilitando el proceso de integración colaborativa y logística por mejorar la eficiencia del transporte y del almacén.

Esta plataforma TC1 es la plataforma elegida por muchos retailers italianos, la mayoría de las empresas FMCG y muchos proveedores de logística y tiene una serie continua de mejoras colaborativas.

Tesi TC1 es una magnifica forma de armonizar y compartir en tiempo-real informaciones que llegan desde diferentes sistemas, gestionando y optimizando diferentes procesos colaborativos.

Pero fue en mi segunda visita cuando descubrimos algo que hasta la fecha solo pensamos que Mercadona había conseguido en cuanto a automatizar sus procesos de preparación de pedidos (y que Condis recientemente ha puesto también en marcha) 

Nueva plataforma logística automatizada

El grupo cooperativo Eroski ha vuelto a mirar hacia el futuro y a invertir. Y cuenta con una nueva plataforma logística automatizada, de las más innovadoras de Europa, en la localidad vizcaina de Elorrio con la que abastecerá a 351 establecimientos del grupo en Euskadi y el norte de la península ibérica tras realizar una inversión de 40 millones de euros. 

“Una apuesta por el futuro de la compañía, tras pasar por una complicada situación financiera” por efecto de la caída de la demanda derivada de la crisis, tal y como señaló el presidente de Eroski, Agustín Markaide, el dia de su inauguración el 24 de noviembre de 2014. 

La importante inversión se ha realizado con el apoyo de Ulma y LKS, dos empresas que forman parte también del grupo cooperativo, lo que ha permitido, además de innovar, conseguir un notable ahorro en costes porque una plataforma automática de este nivel “puede costar cerca del doble”, según señalaron los responsables de la instalación. 

La moderna planta, uno de los diferentes centros logísticos de los que dispone Eroski permite realizar automáticamente la mitad de la actividad de recepcionar, almacenar, y preparar los pedidos a los supermercados de la red Eroski. Gestiona, en esta fase, hasta 1.100 productos distintos, desde refrescos y leche hasta cervezas y agua etc. Y presenta la innovación de que es la primera plataforma logística que en Europa consigue automatizar la logística de botellas. 

Según destacaron el director de operaciones de Eroski, Alberto Madariaga, y el director de Ingeniería-Comercial de Ulma Handling Systems, Iñigo Jauregi, las nuevas instalaciones que han precisado la aplicación para su desarrollo de unas 300.000 horas de software, permite confeccionar de forma automática los pedidos de cada tienda de Eroski siguiendo un orden optimizado, según las propias características de los productos en cuestión, -peso, tamaño, fragilidad, fecha de caducidad etc.- así como en función del peso y altura máxima de los palets autorizados en cada caso. 

Productividad

El nuevo sistema permite mejorar en casi un 50% la productividad de la planta de Elorrio y para hacerse una idea de su importancia hay que tener en cuenta que los costes logísticos suponen el 14% de los costes totales de un grupo de distribución. 

El proyecto se empezó a gestar hace cinco años y en él han trabajado unas 80 personas, tanto de Eroski como de Ulma Handing Systems, las dos cooperativas que han desarrollado esta planta, junto con la participación de LKS. 

La planta, de 41.000 metros cuadrados, se construyó en 1974 y en 2012 se iniciaron las obras para incorporar diversos sistemas de automatización en la planta. El nuevo almacén incorpora tecnología propia innovadora “a la vanguardia” del sector en Europa y, según reconoció, el representante de Ulma, Iñigo Jauregi, ha permitido contar con una oferta de planta logística escalable que ya está instalando Ulma para otros clientes en el Estado, Europa y América. 

Uno de los objetivos fundamentales de la nueva planta automática era, además del mejorar la eficiencia de la instalación y ahorrar costes, según Alberto Madariaga, “mejorar las condiciones de trabajo de los cerca de 400 trabajadores de la planta”. Con esta inversión, Eroski automatiza el 50% del tráfico de mercancías y el 70% del peso gestionado en su plataforma (un tránsito en torno a las 2.000 toneladas diarias) descargando a los trabajadores de buena parte del trabajo físico de mover pesos para cargar los palets con los pedidos finales, hasta 8.000 kilos de carga diaria. 

En concreto, la nueva planta logística gestionará de forma automatizada la mitad de las 132.000 cajas diarias de picking que administra Eroski en Elorrio. 

La combinación de catorce muelles de carga en los que unos 125 camiones diarios descargan unos 4.000 palets junto con sensores ópticos, elevadores automáticos, un centenar de cámaras de televisión para monitorizar el proceso, clasificadores automáticos capaces de separar productos y distribuirlos en cajas, mediante un cinta móvil que funciona con la misma tecnología electromagnética del tren de alta velocidad japonés a dos metros por segundo, sin generar apenas ruidos, mínimos rozamientos y un notable ahorro energético, han permitido que las nuevas instalaciones gestionadas por un avanzado software sean una realidad puntera en Europa. 

La nueva plataforma logística ayudará junto con las nuevas propuestas estratégicas del grupo Eroski para acercarse aún más al cliente, según afirmó el presidente Agustín Markaide, a “crear empleo y riqueza y distribuirla de la manera más solidaria”.

Inversión y empleo. 

La plataforma logística de alimentación zona norte de Eroski ha supuesto una inversión de 40 millones de euros. En la actualidad da empleo a 403 trabajadores, el 78% cooperativistas. Factura el equivalente a 679 millones de euros anuales. El proyecto ha sido realizado por la empresa vasca Ulma Handling Systems, con el apoyo de la ingeniería LKS. Estas dos firmas forman parte de la Corporación Mondragon. Se ha contado con el apoyo de centros tecnológicos como Tekniker 

Capacidad. 

La planta se extiende sobre 41.000 metros cuadrados de superficie y puede procesar 132.000 cajas diarias. Puede cargar 4.000 palets diarios y almacenar hasta 35.000 palets. Da servicio a 26 hipermercados y 325 supermercados de Araba, Bizkaia, Gipuzkoa y, Navarra. Así como de Cantabria, La Rioja y Asturias. 

Puede gestionar hasta 7.000 referencias diarias, de ellas la mitad de productos de baja rotación.

Las oportunidades laborales que ofrece estudiar un Máster en Dirección de Supply Chain Management

La cadena de suministro es el conjunto de todas las partes involucradas en la satisfacción de los clientes, desde el fabricante al proveedor, pasando por transportistas, almacenistas y vendedores al detalle. El trabajo de un director de Supply Chain engloba todos los eventos que cubren el ciclo de vida de un producto desde que es ideado hasta que es concebido.

Un estudio reciente demuestra que el perfil más cotizado en 2015 será el de experto en administrar las cadenas de suministros.

En el actual mercado laboral, pocas profesiones pueden presumir de necesitar tanto personal cualificado: en un solo año, el empleo ha crecido un 68% en este sector. Prueba de ello es que la incorporación al mercado laboral de los alumnos de este máster es del 95%..

¿Te gustaría trabajar en este sector que está en continuo crecimiento? 

Dos recomendaciones:  

1. Máster en Supply Chain Management de EAE (Madrid y Barcelona) 
2. y Máster en Dirección de Supply Chain en ZLC (Zaragoza)

Veamos ambos:

El Máster en Supply Chain Management de EAE se dirige a directivos del área de operaciones que entiendan los procesos logísticos como de alto valor añadido para sus compañías y los utilicen para aumentar la competitividad de su empresa. Profesionales que sepan diseñar, implantar y mantener una visión estratégica de la Dirección del Área de Operaciones y, concretamente, de la logística y la gestión integral de la Cadena de Suministros, que conozcan y utilicen una amplia gama de técnicas y herramientas de management y que sepan explotar los sistemas tecnológicos de información.

En definitiva, este máster está dirigido a aquellos ejecutivos logísticos que tengan la necesidad de explotar nuevos nichos de desarrollo global de negocio.

Cinco razones para realizar el Máster en Supply Chain Management de EAE:

1. Es el mejor programa de logística impartido en Cataluña y Madrid, y el segundo mejor de España según el Ranking El Mundo (Años 2014, 2013, 2012, 2011, 2010, 2009). Además, se encuentra entre los mejores del mundo según el Ranking Eduniversal 2014-2015 (Top 200 Best Masters in Communications Regional Ranking).

2. Ofrece la certificación como profesional del Supply Chain Management al finalizar el Máster gracias a la certificación SCPro Level One del Council of Supply Chain Management Professionals (CSCMP), la principal asociación mundial de profesionales de la logística y operaciones.

3. El Máster en Supply Chain Management más práctico y completo gracias al desarrollo del Plan Logístico durante todo el máster.

4. Visitas a empresas especializadas en la gestión de la cadena de suministros para conocer best practices en las diferentes ramas de la logística y de la mano de profesionales y directivos: Salón Internacional de la Logística, DHL, Siemens, Aeropuertos de Madrid y Barcelona, Centro de Distribución de Mango, etc.

5. Con el mejor aval, el de nuestros antiguos alumnos, que desempeñan puestos de responsabilidad internacional en las mejores empresas: Salón Internacional de la Logística, Diageo, Inditex, TNT Express, DHL, Unipost, Repsol, Coca Cola, SEUR, Siemens, Puerto de Barcelona, Privalia, Henkel, Danone, Hewlett Packard o Grupo Puig, entre otras. Contamos además con el mejor reconocimiento en el tejido empresarial: más de 2.000 empresas colaboradoras.

¿Quieres convertirte en alumno EAE? Consulta aquí los requisitos de admisión del Máster en Supply Chain Management de la escuela . 

La metodología de este máster se basa en conferencias, juegos de simulación, discusión de casos de negocio y ejercicios. Recibirás clases magistrales y charlas ofrecidas por expertos de multinacionales y podrás ver su labor in situ, con visitas a centros de producción y de distribución.

La duración del máster es de 9 meses y se desarrolla en horario de tarde, para que puedas compatibilizar tus estudios con tu trabajo actual.

ZLC está reconocido internacionalmente, forma parte de la red MIT SCALE, alianza internacional creada por el Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT) para desarrollar la excelencia en el campo de la supply chain a través de la innovación.

Cursar el Máster en Dirección de Supply Chain en ZLC te asegurará un futuro prometedor.

En ZLC te ofrecen la formación para adquirir el perfil que las empresas están demandando. Haz clic para conocer este programa en profundidad.

Inditex: En la velocidad y la logística están las claves del éxito

• Inditex ha creado un modelo empresarial que las universidades estudian y los competidores tratan de imitar. 
• En la velocidad y la logística están las claves del éxito

"El mundo Inditex es un mundo único". Así resume Pablo Isla la empresa que preside en un articulo de Cristina Delgado en EL PAIS trás publicarlos resultados de 2014. 

La matriz de Zara, Bershka y Massimo Dutti, entre otras cadenas, es la mayor compañía textil del mundo. 

En el polígono industrial de Sabón, en la localidad gallega de Arteixo, el grupo fundado por Amancio Ortega creó hace 38 años una pequeña fábrica con la que pasó de vender prendas en una tienda en A Coruña a fabricar sus propios productos. 

Comenzó en un pequeño taller y ahora está presente en 88 mercados. Las universidades estudian el llamado modelo Inditex y la competencia trata de replicar su éxito. La firma, fundada por Amancio Ortega en 1963, tiene una forma distinta de hacer casi todo y cada eslabón de la cadena cuenta para alcanzar cifras desorbitadas: en 2013 facturó 16.724 millones de euros y registró un beneficio neto de 2.377 millones. 

Su plantilla supera los 128.000 empleados. Isla presenta este miércoles en la sede de la empresa los resultados de 2014. Lo hará en Arteixo (A Coruña), donde Inditex tiene su sede, fábricas y una enorme plataforma logística. 

Actualmente, esa instalación de Arteixo sigue operativa pero junto a ella han surgido multitud de nuevas fábricas y zonas de trabajo que han dotado a Inditex de un exitoso y rápido modelo de producción. Instalaciones modernas y eficientes energéticamente: el 50% de la energía que se consume procede de fuentes renovables.

¿Pero cómo ha llegado tan lejos?  10 puntos a estudiar 

1.-Del ordenador al armario, en tres semanas

Los trabajadores de Inditex son capaces de conseguir que una prenda pase de la cabeza de un diseñador a las perchas de sus tiendas en un plazo de entre dos y tres semanas. 

Para conseguirlo, la cadena tiene que estar engrasada. En general, los eslabones principales están en edificios contiguos, lo que acelera las decisiones. Por ejemplo, en Arteixo se concentra la producción de Zara, la marca estrella de la casa. En una planta un diseñador imagina una prenda. Si se trata de una tendencia que la compañía considera que debe llegar a la calle cuanto antes, a solo unos metros, otro equipo realizará el patrón y un prototipo, que un grupo de costureras montará allí mismo. Se probará en un modelo y si pasa el corte (se desechan cerca de la mitad de las propuestas), los patrones se digitalizan. 

Los recibirán en la fábrica contigua, donde se realizarán prototipos industriales. En un tiempo récord, comenzará su producción a gran escala en otro lugar. Si se quieren reducir al máximo los tiempos, se encargará la fabricación en una de las plantas más próximas a la central logística de A Coruña (en España, Portugal, Marruecos o Turquía), desde donde las prendas volverán en unos días para ser distribuidas a todas las tiendas Zara del mundo.

2.- Prendas nuevas cada semana

Hubo una época en la que las tiendas tenían ropa de dos temporadas: la de verano y la de invierno. Todas las tiendas de Inditex reciben género nuevo dos veces a la semana. 

A veces son un puñado de prendas que se suman a la colección que ya está en los comercios desde hace varias semanas. Otras, decenas de diseños distintos recién salidos de la central. Lo difícil, dicen en la empresa, no es saber lo que quiere el cliente, sino lo que va a querer. Y por eso se van adaptando todas las semanas a lo que consideran que venderán mejor.

3.- Fabricación a dos velocidades

Inditex tiene sus proveedores clasificados en dos grupos: los de proximidad y el resto. 

Los de proximidad son los que se sitúan en España, Portugal, Marruecos y Turquía. Aquí se fabrican el 55% de las prendas de sus tiendas. Recurren a ellas cuando se trata de productos de moda, tendencias pasajeras, novedades que han irrumpido en el mercado o productos que han decidido incluir repentinamente en sus colecciones porque han notado demanda. Los encargos y la recepción de las prendas en sus centros logísticos españoles se hacen en camión. 

A las fábricas más lejanas como las de India, Bangladesh, China o Brasil se encarga el otro 45%. Realizan pedidos que corren menos prisa y que serán trasladadas a España en barco. Varias organizaciones han denunciado que en distintos países en desarrollo algunos proveedores de Inditex han aplicado condiciones abusivas sobre los trabajadores. La compañía, sin embargo, defiende que revisa todos los procesos y que sus fabricantes se someten cada año a auditorías para garantizar que cumplen la normativa.

4.- Todo pasa por España

Todas las prendas que venden las tiendas de Inditex, se fabriquen donde fabriquen, pasan por España antes de llegar a las tiendas. 

Un suéter que se fabrique en China y se venda después en una tienda de Pekín, en medio del proceso pasará seguro por uno de los 10 centros logísticos que tiene la compañía en España, donde Inditex tiene centralizada su distribución mundial. 

Es una cuestión de control: en las plataformas logísticas se revisa el resultado de la fabricación, en muchos casos se plancha y se embolsa la ropa, y se etiquetan las prendas. Si un proveedor no envía exactamente lo que se le encargó, lo sabrán. Si una tienda pide siete camisas de un determinado modelo, Inditex tiene datos precisos sobre si se están fabricando más, dónde están almacenadas o en qué mercados han fracasado. En todas las prendas, además, introduce en las alarmas (que se ponen ya en fábrica) un sistema RFID. Es casi como una huella dactilar textil: un código que el centro logístico inserta a cada producto, que dice dónde se ha fabricado, el color la talla y el destino, y que permite saber dónde, cuando llega a la tienda y cuándo se vende.

5.- La información es poder

La central de cada marca sabe, en todo momento, lo que ocurre en las tiendas. 

Si usted compra una camisa de Zara, el departamento comercial puede saber instantáneamente que ese modelo ha convencido a un cliente. Si en los siguientes días se produce un número llamativo de ventas, la tienda solicitará al centro logístico de Arteixo más unidades. Tras el envío, los diseñadores se pondrán a trabajar para crear otros modelos similares. Los dependientes del grupo, además, comunican constantemente qué tiene más éxito y qué echan en falta los clientes.  La cadena de información permite ir rellenando los huecos. 

Y con las ventas por Internet la fuente de información se multiplica: pueden saber qué modelos se miran más, cuáles se compran en determinada hora del día o qué colores generan más visitas.

6.- Si no funciona, a otra cosa

¿Qué ocurre si uno de los diseños no tiene el éxito de ventas que esperaban? Se deja de fabricar inmediatamente. 

Las prendas pegadas a la moda del momento o a la que se supone que va a triunfar, se producen en fábricas cercanas a España y en cantidades limitadas, hasta ver si funcionan. Si no lo hacen, a otra cosa. En Inditex se producen 40.000 referencias distintas al año (si una chaqueta se fabrica en tres colores, solo cuenta como una referencia). Para conseguirlo, se elaboran muchos bocetos, y casi la mitad de los diseños se desechan. En total, la empresa cuenta con 600 diseñadores. Eso significa que, de media, cada uno de ellos realiza más de 130 diseños al año, de los cuales, unos 66 llegarán a las tiendas.

7.- Nada se improvisa

La empresa es flexible a la hora de cambiar sus colecciones. 

Sin embargo, eso no significa que improvise. Los diseños cambian, pero el sistema sigue un cauce muy marcado. En la central de Arteixo, en la planta baja, hay un pasillo que simula una calle comercial. Hay tiendas de Zara y Zara Home. Allí se colocan todas las prendas, exactamente como deben estar después en los comercios reales. Se hacen pruebas, se fotografían y se envían cada día a los encargados de las tiendas de todo el mundo, que replican la disposición de cada artículo. Todas deben ser iguales. Lo mismo ocurre con los escaparates, para los que hay una zona de pruebas donde un equipo especializado va diseñando las variaciones mensuales.

8.- Ahorrar tiempo, ahorrar dinero

Los esfuerzos por evitar desperdiciar material, dinero o tiempo en Inditex son enormes. 

En la fábrica que Zara tiene en Arteixo, tres mujeres miraban fijamente sus pantallas la mañana del martes. Parecían jugar al tetris. En realidad, estaba encajando patrones digitalizados en un rectángulo que simula la tela que después cortarán las máquinas. Arrastran con el ratón por la pantalla figuras que serán después pedazos de mangas, cuellos o perneras y las hacen encajar. 

El objetivo es que al cortar la tela, los retales que sobren sean minúsculos. 

De una misma pieza de tejido se pueden sacar el forro de una americana, una blusa y un pijama. Todos los procesos se revisan para ajustar los gastos. Las prendas que se venden en su página web, se fotografían individualmente, y para evitar perder tiempo, los estudios de fotografía están instalados justo al lado del equipo que gestiona la venta online. 

Las prendas nuevas llegan de la fábrica, los modelos se las ponen, y los fotógrafos les retratan sin parar en pequeños estudios, pegados unos a otros, cinco días a la semana. Las fotos van pasando al equipo de ventas. Y con un clic, la prenda sale a la venta. Todo en un edificio.

9.- La marca, en el escaparate

Inditex gasta muy poco en publicidad, especialmente si se tiene en cuenta su tamaño. Deja su promoción en manos de las propias tiendas. 

Tiene comercios en las calles principales de todo el mundo y sus escaparates y el diseño de las tiendas son su tarjeta de presentación. 

El comercio online es para la compañía otra extensión de sus escaparates. Pablo Isla se ha negado en repetidas ocasiones a revelar qué parte de las ventas de la compañía se producen por Internet. Siempre señala que el negocio va bien, pero sobre todo, insiste en que la web sirve de reclamo para que los clientes acudan después a las tiendas. Las visitas de los compradores virtuales, además, les ofrecen mucha información sobre hábitos de consumo y preferencias de los clientes que después usan para desarrollar sus colecciones.

10.- Proveedores y ubicación 

Inditex confecciona en su sede central de Arteixo 40.000 colecciones al año, lo que permite una renovación constante de las prendas en sus tiendas.

En este sistema, la rotación continua de productos y la comunicación constante entre todas las áreas permite a Inditex presentar más de 40.000 colecciones al año, con 949 millones de prendas comercializadas en 88 países. "Si una prenda tiene éxito, no se crea la misma, sino que se sigue esa tendencia. El objetivo es no inundar el mercado", explican desde Inditex.

Unos productos que tardan en llegar a las tiendas entre dos y tres semanas desde que son ideados por los más de 600 diseñadores del grupo. Una vez diseñado, en Arteixo trabajan patronistas que se ocupan de crear una prueba que enviar a los proveedores. Sólo el 50% de estas prendas sale a la venta.

Este ritmo y profusión de prendas se explica por los más de 1.592 proveedores textiles con los que trabajan las diferentes marcas del grupo, que realizan el 55% de las compras en países cercanos. Es decir, fabrican la mayoría de los productos en España, Portugal, Marruecos y una parte de Turquía. "Contamos con 7.000 proveedores españoles que nos facturaron en 2014 más de 4.000 millones de euros", comentó Pablo Isla durante la presentación de resultados.

También son clave sus centros logísticos (cuenta con uno de 330.000 metros cuadrados en la localidad gallega), por donde pasan todas las prendas, ya sean hechas en Asia o Europa, o aunque vayan a comercializarse en una tienda de Australia o África. Dos días a la semana cada una de las más de 6.000 tiendas del grupo recibe un nuevo pedido y envía información constante sobre cómo funcionan las ventas del grupo y las peticiones del cliente. "Se recibe información diariamente que se analiza y se transmite a todos los departamentos. Nuestro modelo está basado en el cliente", señalan desde Inditex. 

En la sede gallega existe un departamento de atención al cliente para incidencias en la web de Zara en permanente contacto con el resto de call centers.

Crecimiento


El crecimiento de Arteixo ha ido parejo al de la compañía y, por eso, a los 90.000 metros cuadrados de oficinas con los que contaba Inditex, se acaban de sumar otros 70.000. En ese espacio, el grupo textil ha implantado un nuevo centro tecnológico "único en el mundo", con un sistema de doble cableado y acceso de seguridad con huella digital y reconocimiento facial. Todo para que el universo Inditex no deje nunca de funcionar.

Artículo base de Cristina Delgado de EL PAIS @crisdelgadom  

Base del post http://economia.elpais.com/economia/2015/03/17/actualidad/1426615669_374276.html
y enriquecido con aportaciones de Expansión y aportaciones personales. 

Nace Supply Chain Corner en LOGISTICS 2015 co-organizado por Retos Logísticos

• LOGISTICS 2015 ALBERGARÁ UN ESPACIO DIRIGIDO EN EXCLUSIVA A LA FIGURA DEL SUPPLY CHAIN MANAGER

LOGISTICS prepara ya su quinta edición en Madrid, con nuevos espacios adaptados a la demanda del mercado. 

Supply Chain Corner nace así como una nueva área exclusiva dentro del Salón, con un total de 300 m2, que albergará zona expositiva y formativa con las últimas soluciones logísticas dirigidas a un perfil muy concreto de la industria: el Supply Chain Manager. 

Marina Uceda, directora de la Feria y José Luis Morato, socio director de Retos Logísticos, co-organizador del Supply Chain Corner coinciden en señalar la importancia creciente que el Supply Chain Management tiene en la gestión y organización de todas las actividades de adquisición, producción y distribución así como en la relevancia de esté nuevo espacio dentro de la Feria. 

Participar en la Supply Chain Corner permitirá a operadores logísticos y empresas de servicios para el transporte y la logística tener una alta visibilidad y un contacto directo con sus clientes actuales y futuros, no solo a través de su espacio expositivo sino también a través de un seminario especializado que se celebrará de forma paralela. El E-commerce y su influencia en la Supply Chain, I+D en la cadena de suministro, Comercio exterior, exportaciones y planificación de la demanda serán algunas de las temáticas que formarán parte del programa.

También en colaboración con Retos Logísticos, Logisitcs 2015 ofrecerá a expositores y visitantes la posibilidad de participar en el Speed Dating o espacio networking de reuniones 1to1, que tanto éxito cosechó en la pasada edición. 

La Feria, que tendrá lugar los días 18 y 19 de noviembre de 2015 en Feria de Madrid, cuenta ya con un nivel de ocupación superior al 70% y con grandes firmas confirmadas como Pallex, Palibex, Toshiba, LPR, Bergé Manutención Ibérica, Clark, Still, Dematic, Mecalux y Jungheinrich, entre otras.

Más información participación en 

http://www.borealpyp.com/nuestros-clientes/logistics-2015/

Cambio de estrategia en el sistema logístico de Mango. Externaliza por primera vez el envío de prendas que vende por Internet

La cadena de moda Mango ha subcontratado parte de la distribución de las prendas que vende a través de Internet al grupo gallego Jevaso. 

Esta empresa logística abrirá una nave de 20.000 metros cuadrados en Santa Perpètua de Mogoda, cerca de la sede de Mango, que trabajará exclusivamente para la cadena de moda. Creará sesenta nuevos empleos.

Cambio de estrategia en el sistema logístico de Mango. La cadena de Isak Andic ha decidido externalizar por primera vez el envío de las prendas que vende a través de Internet. La compañía ha subcontratado esta actividad al grupo gallego Jevaso, que abrirá una nave de 18.440 metros cuadrados en Santa Perpètua de Mogoda (Vallès Occidental), muy cerca de donde Mango tiene su sede y la mayor parte de sus instalaciones logísticas.

Fuentes de Mango según Expansión confirmaron ayer que se trata de un "primer arranque para ver qué volumen es capaz de absorber". El objetivo final es "mejorar el servicio al cliente", añadieron.

Jevaso es un operador logístico con sede en Arteixo (A Coruña) que trabaja para la mayoría de los grandes grupos españoles de moda, como Inditex, Mango y Desigual. La nueva nave se ha alquilado a Prologis, en una operación que ha asesorado la consultora Estrada & Partners. Jevaso invertirá 1,5 millones de euros en su adecuación y contratará a sesenta personas.

La subcontratación de este servicio, que hasta ahora se hacía desde una nave de Mango en Montcada i Reixac (Vallès Occidental), es a largo plazo e independiente del nuevo centro logístico que la cadena está construyendo en Lliçà d'Amunt (Vallès Oriental).

La venta de prendas a través de Internet está experimentando los mayores crecimientos del grupo. En 2013, último año con cifras disponibles, la facturación del canal online creció un 77%, hasta los 124 millones de euros. Esto supone que las ventas a través de la web ya representan el 6,7% de la facturación total de la cadena.

A finales de 2013, el grupo de moda vendía por Internet en un total de 64 países.